خط تولیدی که حالا به امید سودآوری کار میکند
به گزارش بورس امروز به نقل از سنا، ایران خودرو یک شرکت خودروسازی ایرانی بوده و در مرداد ۱۳۴۱ تحت عنوان ایران ناسیونال تاسیس شده است؛ این خودروساز سهم بزرگی از گروه خودرویی بازار سرمایه را به خود اختصاص میدهد و در این روزها بحث ورود تمام محصولات آن به بورس کالا مطرح است. در همین راستا قیمتگذاری دستوری که یکی از معضلات بزرگ این خودروساز بوده و باعث زیانده شدن آنها شده است، رفع و حذف میشود. از این رو قصد بررسی و تشریح خط تولید این کارخانه را داریم که در ادامه میخوانید:
نخستین گام از تولید خودرو در قسمتی تحت عنوان پرسشاپ، برداشته میشود. در پرسشاپ ایران خودرو، قطعات اصلی رویه و بزرگ بدنه خودروهای تولیدی این شرکت (حدود ۱۷۰ قطعه) تولید میشود که اصطلاحا این قطعات را (G۱ و G۲ ) مینامند. مابقی قطعات پرسی ( G۳ تا G۵ و پروگرسیو) از طریق زنجیره تامین شرکت ساپکو و پرسکاران خارج از ایران خودرو تولید شده و به این محل منتقل میشود.
با توجه به حساسیت بالای قطعات پرسی رویه در ابتدا کویلهای ورق در خطوط بلنک با قالبهای بلنک برش خورده و سپس وارد خطوط پرسی میشوند که با شستشوی اتومات ورق در خط پرس، فرآیند پرسکاری زیر پرسهای ۸۰۰ تن تا ۲۰۰۰ تن و قالبهای پرسی مربوط به هر قطعه انجام شده و قطعات از انتهای خطوط پرسی خارج میشوند.
در انتهای خطوط پرس کنترل چشمی و لمسی کلیه قطعات توسط کارگران متخصص و آموزش دیده بهصورت کامل انجام شده تا از عبور هرگونه ایراد خط و خش یا اصطلاحا دفرمگی جلوگیری شود، طبق پروسه کیفی تعریف شده برای هر قطعه از بین ۵۰ تا ۱۰۰ قطعه تولیدی یک قطعه به اتاق نور ارسال شده تا با دقت بیشتری بازبینی شود. از نظر ابعادی نیز قطعات پرسی مطابق رویه کیفی در سالن CMM بصورت اتوماتیک کنترل شده تا از دقت ابعادی قطعات در بچهای تولیدی اطمینان حاصل شود.
سالنهای پرس ایران خودرو توانایی تولید حدود ۲۰ میلیون قطعه در سال را دارد و با سیستم تعمیر و نگهداری بهروز و تعریف پروژهای اورهال ماشینآلات و قالبها، تلاش شده تا از حداکثر ظرفیت تولید استفاده بشود. مهمترین شاخص در سالنهای پرس HPH (hit per hour) بوده که در میانگین و رنج جهانی عدد ۳۰۰ الی ۳۲۰ لحاظ میشود و در این خودروسازی نیز با تلاشهای انجام شده در سالن پرس ۳ برای برخی قطعات، رنج جهانی رعایت میشود.
قالبهای قطعات پرسی مورد استفاده در ایران خودرو و زنجیره تامین ساپکو بهطور عمده توسط قالبسازان گروه صنعتی ایران خودرو شامل شرکت قالبهای صنعتی ایران خودرو IKID و شرکت قالبهای پیشرفته ایران خودرو GPI تولید میشود و مابقی در مجموعه قالبسازان بخش خصوصی و همکار با شرکت ساپکو و انجمن قالبسازان ایران تولید خواهد شد. گفتنی است که این بخش ظرفیت تولید حدود ۳ تا ۴ هزار تن قالب قطعهپرسی را دارد.
پس از پرسشاب، مرحله ساخت بدنه آغاز میشود. در بخش ساخت بدنه، اتاق خودروها تکمیل و ساخته خواهد شد و بهطور کلی دو فرآیند جوش و شکلگیری هندسه اتاق خودرو آماده میشود. بهطور نمونه در هر بدنه خودرو ۲۰۶ حدود ۴۵۰ قطعه با جوش به یکدیگر متصل میشود و اتاق این خودرو به واسطه این جوشها شکل میگیرد. پس از ساخته شدن سازه بدنه، بحث استحکام خودرو طی چند مرحله مورد بررسی و آزمایش قرار میگیرد و از هر ۲ الی ۳ هزار بدنه ساخته شده، یک مورد به اتاق تست تخریب فرستاده میشود تا پس از شکافته شدن، استحکام جوش و اتصال قطعات بهمنظور اطمینان بیشتر مورد آزمایش قرار بگیرد.
بالغ بر ۲۷۰ ربات در فرآیند ساخت بدنه ۲۰۷ و ۲۰۶به کار گرفته شده است و ۷۰ درصد فعالیتهای این بخش نیز به طور اتوماسیونی انجام میشود.
پس از مرحله بدنهسازی و ترانسفر، سازه به بخش رنگ منتقل می شود. این نکته ضروریست که شرایط تحریمی سبب شده تا بسیاری از قطعات بهطور داخلی تولید و پشتیبانی بشوند و کلیه تعمیرات توسط کارشناسان شرکت انجام میشود.
پس از تکمیل ساخت بدنه و طی شدن فرآیند رنگ، خودروها به سالن مونتاژ منتقل میشوند. سالن مونتاژیک، نخستین سالن مونتاژ خودرو سواری در سایت تهران است و محصولاتی مثل پیکان، هیلمن، روآ، ۴٠۵، پارس دانگ فنگ، ٢٠٠٨ در همین سالن تولید شده و در حال حاضر نیز میزبان محصول بهروزی همچون تارا است. همچنین در سالن مونتاژ ٢ خانواده خودرو دنا (پلاس، توربو، توربو اتومات) و سالن مونتاژ چهار، خانواده محصولات ٢٠۶ ( ۲۰۶، ٢٠٧ و رانا با گیربکس دستی و اتومات) تولید و در نهایت برای عرضه مشتریان آماده میشود.
البته فارغ از خط تولید این خودروسازی، قسمتی تحت عنوان بخش طراحی صنعتی وجود دارد که اکنون این بخش تمرکز خود را بر روی تکمیل دو خودروی ریرا و TF۲۱ قرار داده است. طراحی و قالبهای فلزی داخلی بوده و استانداردهای روز دنیا در تولید آنها لحاظ شده است. هر دو خودروی مذکور قابلیت برقی شدن را نیز دارند.
