بهره‌برداری از قالب‌های چمفرد در فولاد هرمزگان؛ گامی برای کاهش عیوب تختال
به گزارش بورس امروز؛ قالب‌های چمفرد فولاد هرمزگان (هرمز) برای نخستین بار در فرایند ریخته‌گری مداوم این شرکت به بهره‌برداری رسیدند. کارشناسان فولاد هرمزگان این طرح را با هدف کاهش عیوب لبه‌ای تختال، بهبود کیفیت سطح محصول و افزایش رضایت مشتریان اجرا کردند.
محمد ملابیک، رئیس دفتر فنی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت، اعلام کرد که قالب‌های معمولی با گوشه‌های تیز می‌توانند انتقال حرارت را در لبه‌های تختال متمرکز کنند. این وضعیت، انقباض غیریکنواخت پوسته را به دنبال دارد و احتمال بروز ترک، فرورفتگی و آسیب به لبه‌های محصول را افزایش می‌دهد.
قالب‌های چمفرد چگونه کیفیت تختال را بهبود می‌دهند؟
ملابیک توضیح داد که طراحی قالب‌های چمفرد با ایجاد گوشه‌های پخ‌دار، توزیع حرارت را در ناحیه لبه بهبود می‌دهد. این تغییر، تمرکز تنش‌های حرارتی و مکانیکی را کاهش می‌دهد و به تشکیل یکنواخت‌تر پوسته اولیه کمک می‌کند.
با کاهش این تنش‌ها، احتمال ایجاد ترک‌های لبه‌ای و فرورفتگی‌های موضعی کمتر می‌شود. همچنین تختال تولیدشده کیفیت سطحی بهتری پیدا می‌کند و برای ورود به مراحل بعدی تولید، به عملیات اصلاحی کمتری نیاز خواهد داشت.
این تغییر در فرایند نورد گرم نیز اهمیت دارد. کاهش ترک‌های لبه‌ای می‌تواند نیاز به برش و اصلاح لبه‌ها را کم کند و از اتلاف مواد جلوگیری کند. همچنین توزیع یکنواخت‌تر تغییرشکل، فشار موضعی واردشده به غلتک‌های نورد را کاهش می‌دهد.
قالب‌های چمفرد فولاد هرمزگان با کاهش تمرکز تنش‌های حرارتی، کیفیت تختال را بهبود می‌دهند و از شکل‌گیری عیوب لبه‌ای جلوگیری می‌کنند.
کاهش ضایعات و افزایش رضایت مشتریان
عبدالحسین پارینه، کارشناس نگهداری و تعمیرات مکانیک و کارگاه تعمیرات فولاد هرمزگان، به پیامدهای استفاده از قالب‌های معمولی اشاره کرد. به گفته او، عیوب لبه‌ای و ترک‌های تختال می‌توانند نیاز به اسکارفینگ، سنگ‌زنی و برش را افزایش دهند.
در برخی موارد، این مشکلات باعث می‌شوند تختال با سفارش مشتری مطابقت نداشته باشد. چنین شرایطی علاوه بر کاهش کیفیت محصول، ضایعات و افت وزنی را افزایش می‌دهد و رضایت مشتریان را تحت تأثیر قرار می‌دهد.
پارینه افزود که قالب‌های چمفرد با کاهش تمرکز تنش در گوشه‌ها، احتمال ایجاد ترک هنگام نورد گرم را کمتر می‌کنند. این تغییر می‌تواند کیفیت سطح ورق نهایی را بهبود دهد و نیاز به اصلاح لبه‌های آسیب‌دیده را کاهش دهد.
عبور از چالش‌های آماده‌سازی و مونتاژ قالب
اجرای این پروژه به آماده‌سازی دقیق و تغییر برخی روش‌های معمول نصب نیاز داشت. ملابیک اعلام کرد که آماده‌سازی قالب شش روز زمان برد و تیم فنی برای نصب صفحات چمفرد و تنظیم فوت‌رول‌ها، روش‌های متفاوتی را به کار گرفت.
ایمان کمالی‌زاده، تکنسین کارگاه تعمیرات ریخته‌گری و ارسال محصول، درباره مراحل اجرا توضیح داد که مونتاژ صفحات روی واترباکس به دقت بالایی نیاز داشت. لبه‌دار بودن صفحات، احتمال آسیب هنگام نصب را افزایش می‌داد؛ اما کارکنان با استفاده از تجربه و مهارت خود، این مرحله را بدون نقص انجام دادند.
وی افزود که تنظیم فوت‌رول‌های نارو فیس قالب در مجاورت صفحه نارو ساید نیز دشواری‌های خاصی داشت. کارشناسان برای حفظ دقت و ایمنی کار، تنظیمات را به‌جای روش مرسوم از قسمت میانی صفحات انجام دادند.
اصلاح اتصالات و افزایش ایمنی تجهیزات
احمد سالاری، تکنسین تعمیرات مکانیک ریخته‌گری و ارسال محصول، یکی دیگر از چالش‌های پروژه را مربوط به زاویه ۹۰ درجه اسپیسر انتهایی هد دامی بار دانست. تیم اجرایی ابتدا ابعاد صفحات چمفرد را با دقت اندازه‌گیری کرد و سپس الگوی موردنیاز را ساخت.
پس از آن، واحد تعمیرگاه مرکزی با ایجاد برش پخ‌دار در زاویه ۴۰ درجه، امکان تماس بهتر اسپیسر با صفحات جدید را فراهم کرد. این اصلاح، استحکام اتصال را افزایش داد و خطر بروز حادثه هنگام راه‌اندازی و آماده‌سازی قالب برای شروع ریخته‌گری را برطرف کرد.
تکیه بر دانش فنی داخلی در فولاد هرمزگان
اجرای قالب‌های چمفرد حاصل همکاری کارشناسان دفتر فنی، تعمیرات مکانیک و کارکنان کارگاه‌های تخصصی شرکت بود. این تیم با شناسایی مشکلات فرایند، طراحی قالب و رفع چالش‌های مونتاژ، راهکار جدید را در خط تولید به کار گرفت.
فولاد هرمزگان با اجرای این پروژه، گامی در جهت بهبود کیفیت تختال، کاهش عملیات اصلاحی و افزایش ایمنی فرایند ریخته‌گری مداوم برداشت. این طرح همچنین ظرفیت فنی کارکنان شرکت را در طراحی و اجرای راهکارهای متناسب با نیازهای واقعی تولید نشان می‌دهد.
منبع: روابط عمومی شرکت فولاد هرمزگان
