مصرف انرژی فولاد ایران چندین برابر میانگین جهانی گزارش گردید

به گزارش بورس امروز؛ بر اساس داده‌های رسمی، صنایع فولادی ایران حدود 7 درصد از کل مصرف برق کشور و 37 درصد از مصرف برق صنایع را به خود اختصاص می‌دهند و به‌طور میانگین در این صنعت برای تولید هر تن فولاد، حدود ۶۶۰ کیلوگرم معادل نفت خام انرژی مصرف می‌شود؛ آمار و ارقامی که ایران را به یکی از پرمصرف‌ترین کشورهای جهان در صنعت فولاد تبدیل کرده است.

بررسی ها نشان می دهد، ایران از حیث مصرف انرژی در صنعت فولاد دومین کشور پرمصرف دنیا است و از بسیاری از کشور‌های جهان مانند ترکیه، ایتالیا، مکزیک و… چندین برابر انرژی بیشتری مصرف می‌کند.

«اردشیر سعدمحمدی»، مدیرعامل پیشین شرکت سرمایه‌گذاری توسعه معادن و فلزات، پیش‌تر در یادداشتی توضیح داده بود که در زنجیره تولید فولاد، برای تولید هر تن کنسانتره بین ۲۲ تا ۴۰ کیلووات ساعت، هر تن گندله بین ۲۶ تا ۵۵ کیلووات ساعت، هر تن آهن اسفنجی بین ۱۱۰ تا ۱۳۰ کیلووات ساعت و هر تن فولاد بین ۷۰۰ تا ۹۰۰ کیلووات ساعت برق مصرف می‌شود. این ارقام در حالی مطرح می شود که به عنوان نمونه میانگین جهانی مصرف برق برای تولید هر تن فولاد حدود ۴۵۰ کیلووات ساعت است.

مطالعات بین‌المللی نیز مؤید این موضوع است. در پژوهشی که توسط «Bożena Gajdzik» و همکارانش در لهستان انجام شد، نشان داده شد که صنایع فولادی کشورهای توسعه‌یافته با بهره‌گیری از فناوری‌های نسل چهارم صنعت (Industry 4.0) و استفاده از سیستم‌های ترکیبی BOF (کوره‌های اکسیژنی پایه) و EAF (کوره‌های قوس الکتریکی)، توانسته‌اند مصرف انرژی را به‌طور مستمر کاهش دهند. در لهستان، با وجود رشد تولید فولاد بین سال‌های ۲۰۰۵ تا ۲۰۲۰، مصرف انرژی این صنعت تنها ۷ درصد افزایش یافته است. افزون بر این، با اجرای طرح‌های بهینه‌سازی، مصرف برق برای تولید هر تن فولاد در این کشور به حدود ۴۳۲ کیلووات ساعت کاهش یافته که کمتر از میانگین جهانی است.

در ایران بیش از ۹۰ درصد فولاد تولیدی از طریق روش احیای مستقیم گاز طبیعی (DRI) تولید می‌شود؛ روشی که به دلیل اتکای بالا به گاز و فقدان بازیافت انرژی حرارتی، از نظر مصرف انرژی و انتشار دی‌اکسیدکربن در زمره فرآیندهای پرهزینه و آلاینده قرار دارد. در حالی‌که بسیاری از کشورهای اروپایی و شرق آسیا به سمت استفاده از هیدروژن و انرژی‌های تجدیدپذیر در فرآیند احیا حرکت کرده‌اند، صنایع ایران هنوز جز مواردی خاص اقدام موثری در این حوزه انجام نداده است.

«کیومرث سهیلی»، عضو هیأت علمی دانشگاه رازی کرمانشاه، در مقاله‌ای با عنوان «بررسی تأثیر افزایش راندمان و بهبود تکنولوژی صنایع فولادی ایران بر آلاینده‌های زیست‌محیطی»، بهبود فناوری در خطوط تولید، جایگزینی تجهیزات فرسوده با مدل‌های کم‌مصرف و استفاده از سیستم‌های هوشمند کنترل انرژی می‌تواند تا ۴۵ درصد از مصرف انرژی این صنعت را کاهش دهد. این اقدام علاوه بر صرفه‌جویی در مصرف برق و گاز، باعث کاهش قابل توجه انتشار گازهای گلخانه‌ای نیز خواهد شد.

با وجود این مزایا، حرکت ایران به سمت فولاد سبز بسیار کند است. کارشناسان علت این روند را مجموعه‌ای از چالش‌های ساختاری می‌دانند: نخست آن‌که بسیاری از کارخانه‌های فولاد کشور هنوز از فناوری‌های دهه‌های گذشته استفاده می‌کنند که راندمان پایینی دارند. دوم، سرمایه‌گذاری ناکافی در فناوری‌های نوین مانند کوره‌های قوس الکتریکی با بازیافت انرژی یا سیستم‌های احیای مستقیم با هیدروژن باعث شده تولیدکنندگان انگیزه کافی برای نوسازی خطوط تولید نداشته باشند. سوم، محدودیت در تأمین پایدار برق و گاز طبیعی نه‌تنها مانع افزایش تولید می‌شود بلکه امکان اجرای پروژه‌های بهینه‌سازی را نیز دشوار کرده است. چهارم، نبود سیاست‌های حمایتی و مشوق‌های مالی برای تولید فولاد سبز در کشور باعث شده بخش خصوصی تمایل کمی برای ورود به این حوزه داشته باشد.

در بسیاری از کشورهای صنعتی، حرکت به سمت فولاد سبز نه‌تنها با هدف کاهش آلاینده‌ها بلکه برای کاهش هزینه‌های تولید انجام شده است. گزارش انجمن جهانی فولاد (World Steel Association) نشان می‌دهد که بهبود تنها یک درصد در بهره‌وری انرژی می‌تواند سالانه میلیون‌ها دلار صرفه‌جویی برای تولیدکنندگان فولاد به همراه داشته باشد.

این گزارش می افزاید، کارشناسان معتقدند که بدون سرمایه‌گذاری هدفمند در فناوری‌های پاک، دیجیتالی‌سازی فرآیند تولید و حضور فعال شرکت‌های دانش‌بنیان، صنعت فولاد ایران قادر به رقابت در بازار جهانی نخواهد بود. مسیر گذار به فولاد سبز شاید دشوار و پرهزینه باشد، اما آینده این صنعت بدون چنین تغییری، در مواجهه با محدودیت‌های انرژی و الزامات زیست‌محیطی جهانی، با چالش‌های جدی روبه‌رو خواهد شد.