آغاز پروژه بزرگ بهینه‌سازی خط گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه
به گزارش بورس امروز، با اجرای پروژه بزرگ بهینه‌سازی خط گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه، علاو‌ه‌بر رفع مشکلات این خط تولید، از این پس شاهد ارتقای سطح کیفی محصولات مورد درخواست مشتریان ورق گالوانیزه در این شرکت خواهیم بود. در متن حاضر دلایل اجرای این پروژه بزرگ و اثربخش از زبان رئیس واحد گالوانیزه نورد سرد […]
به گزارش بورس امروز، با اجرای پروژه بزرگ بهینه‌سازی خط گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه، علاو‌ه‌بر رفع مشکلات این خط تولید، از این پس شاهد ارتقای سطح کیفی محصولات مورد درخواست مشتریان ورق گالوانیزه در این شرکت خواهیم بود.
در متن حاضر دلایل اجرای این پروژه بزرگ و اثربخش از زبان رئیس واحد گالوانیزه نورد سرد آمده است.
رفع مشکلات و افزایش تأمین حداکثری سفارش‌های مشتریان
پس از راه‌اندازی واحد گالوانیزه فولاد مبارکه، مسائل و مشکلات زیادی در زمینه طراحی و تجهیزات خط وجود داشت که با تلاش تیم مدیریت و سرپرستی شرکت و مشورت با متخصصان داخلی و خارجی، پروژه‌های بهبود زیادی انجام شد.
با توجه به مشکلات موجود و همچنین تغییر ذائقه بازار و لزوم به‌روزرسانی تجهیزات، بودجه موردنظر به‌منظور بهینه‌سازی خط در دستور کار قرار گرفت و پس‌ازآن، در کمیته PDC فولاد مبارکه مصوب گردید. پس از طی شدن تشریفات اداری در سال ۱۳۹۷، مناقصه درخواست پروژه با دو شرکت بلژیکی و فرانسوی برگزار شد و شرکت بلژیکی برنده مناقصه گردید. باز شدن پاکت‌ها مناقصه هم‌زمان شد با خروج آمریکا از توافق برجام و پیرو این بدعهدی ظالمانه، شرکت بلژیکی از همکاری در اجرای پروژه خودداری کرد. در ادامه فولاد مبارکه با جلب مشارکت یکی از صاحبان تکنولوژی و اعتماد و اتکا به دانش و تخصص تیم داخلی شرکت فولاد مبارکه و همچنین شرکت‌های ایرانی، تصمیم گرفت این پروژه را به انجام برساند و خوشبختانه تمامی تجهیزات موردنیاز در داخل و خارج از کشور ساخته شده و فعالیت‌های نصب تجهیزات از ابتدای مردادماه آغاز گردیده است.
قسمت‌هایی که به دلیل نوع طراحی اولیه نیاز به بهینه‌سازی و ارتقای تجهیزات داشتند عبارت‌اند از:
۱- نبود تجهیز Notcher (کناره‌بُر ورق) جهت حذف لبه‌های جوش در تغییر عرض جهت جلوگیری از پارگی جوش در کوره (هم‌اکنون اپراتور تولید در شرایط ناامن به‌صورت دستی اقدام به این کار می‌نماید که تجهیز Notcher ساخته و در این توقف نصب می‌گردد.
۲– ضعف در قسمت شستوشوی ورق در ورودی خط که منجر به عیوب کیفی محصول از قبیل سرباره و فقدان پوشش می‌گردد. همچنین به‌دلیل تعدد تعویض غلتک‌ها و زمان زیادی که صرف این تعویض‌ها می‌شود، زمان شات‌دان‌های ماهانه نیز تحت تأثیر قرار می‌گیرد و افزایش می‌یابد.
شستوشوی ۹۹درصدی و افزایش براقیت ورق از ۸۲ به ۸۷ درصد
قسمت شستوشوی ورق یکی از اصلی‌ترین تجهیزات خط گالوانیزه به شمار می‌آید و هرگونه نارسایی در این قسمت با شستوشوی نامناسب روغن و ذرات آهن باقی‌مانده از فرایند نورد سرد موجب افت کیفیت در بخش پوشش‌دهی و صدمه زدن به سطح غلتک‌های داخل کوره و ایجاد عیب برجستگی در محصولات می‌شود. یکی از قسمت‌هایی که در این پروژه به بخش شست‌وشو اضافه می‌شود، واحد شست‌وشو است که به روش الکترولیز و با تمرکز بر محلول قلیایی با درجه حرارت کنترل‌شده و با حداقل توان الکتریکی، روغن نورد موجود در سطح ورق را به‌طور کامل از سطح ورق جدا می‌کند. این سیستم دارای سیستم کنترل غلظت خودکار و سیستم فیلترینگ خودکار است. ضمنا سیستم تخلیه بخار و همچنین تمیز کردن بخارهای آلوده جهت حفاظت از محیط‌زیست نیز در این بخش اضافه خواهد شد. واحد تمیز کردن الکترولیتی قسمتی از خطوط جدید شستوشوی کلاف است که کلاف را با استفاده از تکنولوژی الکترولیز تمیز می‌کند. سیستم‌های معمول شست‌وشو بدون واحد تمیز کردن الکترولیتی توانایی شستوشوی ورق بین ۶۰ تا۸۰ درصد را دارند، درصورتی‌که با سیستم الکتروکلینینگ تقریبا ۹۹ درصد کثیفی‌های ورق شسته می‌شود و براقیت ورق از ۸۲ درصد به ۸۷ درصد افزایش می‌یابد.
توانایی در ایجاد اختلاف کشش ورق بین کوره آنیل و تیغه‌ها
۳- عدم توانایی در ایجاد اختلاف کشش ورق بین کوره آنیل و تیغه‌های هوایی (Airknife) می‌تواند منجر به پارگی‌های ورق و توقفات طولانی باشد و ضمنا باعث غیریکنواختی پوشش‌دهی در سطح محصول گالوانیزه و همچنین افزایش مصرف روی می‌گردد. با اضافه کردن تجهیز تنظیم‌کننده کشش (Hot Bridle) و اصلاحات اسنوت در این پروژه، مشکل فوق برطرف می‌گردد. از طرفی در قسمت اسنوت با توجه به وجود بخارات روی و نشستن این بخارات روی ورق عیب کیفی ایجاد می‌گردد.
مورد دیگر ایجاد خطا در سیستم اندازه‌گیری گازهای اتمسفر کوره است؛ بدین ترتیب که بخارات روی در فیلترهای ورودی لوله‌های انتقال اتمسفر به سیستم آنالیزور ایجاد گرفتگی می‌کند. با نصب این سیستم، گردوغبار روی تا ۸۰ درصد کاهش می‌یابد. برای رفع موارد فوق در سیستم‌های جدید از تکنولوژی نیتروژن مرطوب برای رفع این مشکل استفاده می‌شود. تزریق گاز مرطوب (N2) به داخل اسنوت باعث کاهش اکسید شدن سطح مذاب می‌گردد و همچنین تبخیر روی مذاب را به حداقل می‌رساند و موجب افزایش سیکل تمیز کردن (حدود ۳ماهه) با توجه به داشتن شیشه دید اسنوت می‌گردد. پمپ مذاب کنار اسنوت نصب شده است و مذاب گالوانیزه گرم را به‌طور مداوم به بیرون از اسنوت منتقل می‌کند و مانع از تجمع بخارات کندانس‌شده Zn در سطح مذاب داخل اسنوت می‌شود. تجمع بخارات کندانس‌شده Zn در سطح مذاب و چسبیدن آن‌ها به ورق باعث به وجود آمدن عیب سرباره و Zinc Dust می‌شود.
امکان پوشش دهی با جِرم کمتر
۴– عدم توانایی پوشش‌دهی محصول گالوانیزه با جرم کمتر از ۹۰g/m2 خصوصا برای محصولات ورق رنگی (هم‌اکنون ورق‌های رنگی در شرکت‌های رقیب با پوشش ۶۰g/m2 تولید می‌شود). در این راستا Airknife و دمنده‌های (Blower) این قسمت تعویض می‌گردد.
امکان اعمال کروم سه‌ظرفیتی بر روی ورق گالوانیزه
۵– عدم کارایی مطلوب سیستم کروماته فعلی برای اعمال کروم سه‌ظرفیتی که منجر به مشکلاتی از قبیل مصرف زیادتر کروم سه‌ظرفیتی و بروز عیب شوره بر روی محصولات می‌شود.
شایان‌ذکر است طراحی سیستم موجود جهت اعمال کروم شش‌ظرفیتی است که با هدف بهبود فرایندهای زیست‌محیطی با طی انجام چند مرحله تغییرات فنی بر روی تجهیز مذکور و همچنین ماده کروماته مورد مصرف، از کروم سه‌ظرفیتی استفاده می‌شود. ضمنا خشک‌کن موجود در این بخش نیز از توان کافی برای تبخیر کامل آب موجود در محلول کروماته را ندارد که با اجرای پروژه Revamp، این قسمت با تجهیز اعمال کروماته به روش غلتکی و خشک‌کن با ظرفیت گرمادهی مناسب جایگزین خواهد شد.
طراحی و ساخت تابلوهای برق و اتوماسیون، برنامه‌نویسی PLC و مانیتورینگ با اتکا به ظرفیت‌های داخلی
۶– سیستم اتوماسیون گالوانیزه مربوط به شرکت Alstom بود که در حال حاضر وجود خارجی ندارد و تمامی کارت‌های شبکه موجود از رده تولید خارج شده‌اند و هیچ‌کدام دارای یدکی نیست و خرابی هرکدام خط گالوانیزه را با خطر توقف طولانی‌مدت روبه‌رو خواهد کرد.
شایان‌ذکر است این سیستم فقط در واحدهای گالوانیزه و رنگی فولاد مبارکه استفاده می‌شود و تجربه نگهداری و تعمیرات و همچنین قطعات مشابه برای آن در سایر خطوط فولاد مبارکه وجود ندارد. به همین دلیل اقدام به تعویض اتوماسیون کوره به نوع Tiaportal-1500 شرکت siemens شده است که کلیه عملیات طراحی و ساخت تابلوهای برق و اتوماسیون و همچنین برنامه‌نویسی PLC و مانیتورینگ آن توسط شرکت ایریسا انجام می‌گردد.
علیرضا گندم‌کار رئیس واحد گالوانیزه نورد سرد در پایان ضمن قدردانی از حمایت مدیریت‌های ناحیه نورد سرد و محصولات پوشش‌دار و نهایی و همچنین از تلاش کارکنان واحدهای گالوانیزه و رنگی، ایمنی فنی ناحیه نورد سرد، ایمنی مرکز، دفتر فنی تعمیرات، توسعه نورد سرد و گرم، تعمیرات و تعمیرگاه مرکزی، بازرسی فنی، واحد حمل‌ونقل و ترابری سبک، خرید ماشین‌آلات و قطعات یدکی، خرید اضطراری و همچنین شرکت‌های ایریسا و صفا فولاد که در تحقق این مهم ایفای نقش می‌کنند، ابراز امیدواری کرد این پروژه بر اساس برنامه زمان‌بندی‌شده به پایان برسد تا برگ زرین دیگری بر توانمندی‌های فولاد مبارکه اضافه گردد.
