گام بلند سیمان‌ سفید شرق در مسیر خودکفایی

به گزارش بورس امروز، علیرضا نصیری از اقدامات این مجموعه در زمینه خودکفایی و خوداتکایی در تامین قطعات و تعمیر و نگهداری تجهیزات سخن گفت و توضیح داد: کارخانه سیمان‌سفید شرق نیز به‌عنوان بزرگ‌ترین خط تولید سیمان‌سفید کشور با فنّاوری روز دنیا، دارای دو دستگاه مبدل حرارتی هر یک با سطح هوادهی ۶۰۰ مترمربع و ابعاد ۸*۳.۵*۳.۵ متر است.

او افزود: با توجه به شروع خوردگی و فرسودگی تجهیزات از سال ۱۳۹۷ طبق گزارش‌های بازدید دوره‌ای PM، علاوه بر تشدید کنترل و نگهداری این مبدل‌ها، خرید و جایگزینی آن‌ها در دستور کار قرار گرفت.

نصیری ادامه داد: پیرو مذاکرات با شرکت‌های مختلف خارجی و داخلی جهت خرید، به علت نبود اطلاعات فنی ساخت، پیشنهاد شرکت سازنده خط تولید (FLS دانمارک) مطمئن‌ترین پیشنهاد با قیمت ۵۵۰ هزار یورو دریافت گردید که به علت تحریم‌های ظالمانه، شرکت فوق اعلام عدم همکاری نمود. با توجه به گذشت زمان و پیشرفت فرسودگی مبدل‌های حرارتی موجود، در اواخر سال ۱۳۹۸، با تشکیل کمیته خودکفایی تصمیم به بومی‌سازی و ساخت داخل این تجهیز گرفتیم.

وی می افزاید: با انجام مهندسی معکوس و تکمیل نقشه‌های موجود با شرکت‌های داخلی ماشین ساز و سازنده مبدل حرارتی مذاکره کردیم و پس از بررسی مسائل فنی و مالی در سال ۱۳۹۹ شرکت «اراک مبدل» به‌عنوان سازنده و مجری طرح انتخاب گردید و تأمین متریال را نیز خود شرکت سیمان‌سفید شرق به عهده گرفت. با توجه به جنس متریال و ابعاد، متأسفانه تیوب‌های موردنیاز در داخل کشور موجود نبود و این تیوب‌ها به طول ۱۱ متر و جنس مخصوص ۷۳۳۵/۱ از کشور چین خریداری و تأمین شد. سایر متریال را از منابع و بازار داخل کشور تأمین کردیم و از اوایل سال ۱۴۰۰ کار ساخت شروع شد.

مدیرعامل شرکت سیمان سفید شرق اینگونه ادامه داد: با توجه به ابعاد و طراحی خاص این مبدل‌ها که متفاوت از مبدل‌های معمول آب و روغن داغ است و تکنولوژی تولید آن نیز متفاوت است، در مراحل مختلف اجرا با استفاده از مهندسی معکوس، در تکنولوژی ساخت بازنگری گردید تا ضمن بهبود کیفیت، با توجه به نیاز کارخانه سرعت کار نیز افزایش یافته و تا دی‌ماه ۱۴۰۰ ساخت مبدل‌ها به پایان برسد.

وی افزود: برای اورهال کارخانه در زمستان ۱۴۰۰، جهت استفاده در دستگاه مبدل حرارتی با ابعاد ۸*۳.۵*۳.۵ و وزن مجموع حدود ۶۰ تن و محل نصب در ارتفاع ۳۱ متری در تعمیرات زمستان پیش‌بینی لازم انجام و تیم‌های اجرایی و جرثقیل ۳۵۰ تنی و تجهیزات لازم تدارک دیده شده است.

نصیری در پایان خاطر نشان کرد: تعویض این تجهیزات باعث افزایش حداقل ۵٪ راندمان تولید، کاهش ۷٪ آب مصرفی در کولینگ تاور، کاهش ۴٪ برق مصرفی و کاهش ۵% سوخت مصرفی کوره خواهد شد و بومی‌سازی ساخت این تجهیزات علاوه بر به دست آوردن دانش فنی که نشان از توانایی مهندسین ایرانی بوده و شعار ما می‌توانیم را متجلی می‌کند باعث صرفه‌جویی ارزی حدود ۴۰۰ هزار یورویی شده است.