قالب‌های چمفرد فولاد هرمزگان؛ گام تازه برای ارتقای کیفیت تختال
به گزارش بورس امروز؛ قالب‌های چمفرد فولاد هرمزگان (هرمز) در فرایند ریخته‌گری مداوم برای نخستین بار مورد استفاده قرار گرفتند. این اقدام با هدف کاهش عیوب لبه‌ای تختال و ارتقای کیفیت محصول اجرا شد. کارشناسان فولاد هرمزگان با طراحی، آماده‌سازی و نصب این قالب‌ها، گام تازه‌ای برای کاهش ضایعات و افزایش رضایت مشتریان برداشتند.
قالب‌های چمفرد فولاد هرمزگان کیفیت تختال را در تولید افزایش داد. این طرح با تغییر شکل گوشه‌های قالب، شرایط انتقال حرارت را بهبود می‌دهد. همچنین تمرکز تنش‌های حرارتی و مکانیکی در بخش لبه تختال کاهش پیدا می‌کند.
هدف فولاد هرمزگان از اجرای طرح جدید
محمد ملابیک، رئیس دفتر فنی فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان، درباره اجرای این طرح توضیح داد. به گفته او، قالب‌های معمولی با گوشه‌های تیز می‌توانند تمرکز حرارت و انقباض نامتوازن پوسته را افزایش دهند.
این شرایط احتمال ایجاد ترک‌های لبه‌ای و عرضی را بیشتر می‌کند. فرورفتگی و آسیب لبه تختال نیز از دیگر مشکلات احتمالی این فرایند هستند. فولاد هرمزگان برای رفع این مشکلات، طراحی قالب چمفرد را در دستور کار قرار داد.
قالب‌های جدید گوشه‌های پخ‌دار دارند و حرارت را یکنواخت‌تر توزیع می‌کنند. این ویژگی به تشکیل بهتر پوسته اولیه در ناحیه لبه کمک می‌کند. در نتیجه، احتمال ایجاد ترک و فرورفتگی کاهش می‌یابد و کیفیت سطح تختال بهتر می‌شود.
کاهش عیوب و افزایش کیفیت محصول
عبدالحسین پارینه، کارشناس نگهداری و تعمیرات مکانیک و کارگاه تعمیرات فولاد هرمزگان، نیز درباره مزایای این طرح توضیح داد. او گفت استفاده از قالب‌های معمولی می‌تواند زمینه ایجاد چند نوع عیب در لبه تختال را فراهم کند.
این عیوب گاهی در مراحل بعدی تولید نیز مشکلاتی ایجاد می‌کنند. افزایش عملیات اسکارفینگ، سنگ‌زنی و برش از پیامدهای این مشکلات است. در برخی موارد نیز کیفیت تختال با سفارش مشتریان هماهنگ نمی‌شود.
قالب‌های چمفرد فولاد هرمزگان عیوب لبه‌ای تختال را کاهش می‌دهد. این قالب‌ها همچنین قابلیت نوردپذیری تختال را افزایش می‌دهند. کاهش عملیات اصلاحی نیز می‌تواند میزان اتلاف مواد را پایین بیاورد.
تأثیر قالب چمفرد بر فرایند نورد
استفاده از این قالب‌ها تنها به مرحله ریخته‌گری محدود نمی‌شود. تختال تولیدشده با شرایط مناسب‌تر، در مرحله نورد نیز عملکرد بهتری نشان می‌دهد. حذف گوشه‌های تیز، تمرکز تنش را در لبه محصول کاهش می‌دهد.
این تغییر می‌تواند احتمال ایجاد ترک هنگام نورد گرم را کمتر کند. همچنین تغییرشکل تختال در فرایند نورد یکنواخت‌تر خواهد شد. کاهش فشار موضعی بر غلتک‌ها نیز یکی دیگر از مزایای اجرای این طرح است.
به گفته کارشناسان فولاد هرمزگان، کاهش عیوب لبه‌ای از ایجاد خطوط و درزهای نامطلوب روی محصول نهایی جلوگیری می‌کند. این موضوع نیاز به برش و اصلاح لبه‌های آسیب‌دیده را نیز کاهش می‌دهد.
چالش‌های اجرای نخستین قالب چمفرد
اجرای این طرح برای نخستین بار در فولاد هرمزگان بدون چالش نبود. آماده‌سازی قالب جدید حدود شش روز زمان برد. کارشناسان برای نصب صفحات چمفرد و تنظیم اجزای مختلف قالب، روش‌هایی متفاوت از قالب‌های معمول به کار گرفتند.
ایمان کمالی‌زاده، تکنسین کارگاه تعمیرات ریخته‌گری و ارسال محصول، درباره مراحل آماده‌سازی قالب توضیح داد. به گفته او، طراحی این قالب تفاوت زیادی با نمونه‌های قبلی داشت و دقت بالایی برای آماده‌سازی آن نیاز بود.
مونتاژ صفحه روی واترباکس یکی از مراحل حساس اجرای طرح بود. لبه‌دار بودن صفحه می‌توانست در صورت بی‌دقتی به قطعات آسیب بزند. تجربه و دقت کارکنان باعث شد این مرحله بدون مشکل انجام شود.
اصلاحات فنی برای افزایش ایمنی
تنظیم فوت‌رول‌های نارو فیس قالب با صفحه نارو ساید نیز چالش دیگری ایجاد کرد. کارشناسان به دلیل طراحی متفاوت صفحات، روش معمول تنظیم را تغییر دادند. آنان تنظیمات را از بخش میانی صفحات انجام دادند تا کیفیت و ایمنی کار حفظ شود.
احمد سالاری، تکنسین تعمیرات مکانیک ریخته‌گری و ارسال محصول، نیز به اصلاح اسپیسر انتهایی هد دامی بار اشاره کرد. تیم فنی ابتدا از صفحات چمفرد ابعاد دقیق تهیه کرد و سپس الگوی مورد نیاز را ساخت.
واحد تعمیرگاه مرکزی پس از دریافت الگو، برش پخ‌دار را با زاویه ۴۰ درجه اجرا کرد. این اصلاح سطح تماس میان اسپیسر و صفحات جدید را افزایش داد. در نتیجه، استحکام اتصال بیشتر شد و ریسک حوادث هنگام آماده‌سازی و استارت قالب کاهش یافت.
گامی برای رضایت بیشتر مشتریان
اجرای قالب‌های چمفرد در فولاد هرمزگان نتیجه همکاری نیروهای فنی و متخصصان این مجموعه بود. این تیم با شناسایی عیوب موجود، راهکاری فنی برای کاهش مشکلات لبه تختال طراحی و اجرا کرد.
بهبود کیفیت سطحی، کاهش عملیات اصلاحی و کاهش ضایعات از نتایج مورد انتظار این طرح است. این اقدام همچنین می‌تواند کیفیت محصول نهایی را برای مشتریان فولاد هرمزگان افزایش دهد.
کارکنان فولاد هرمزگان با اجرای این پروژه، یک تجربه فنی جدید را در فرایند ریخته‌گری مداوم ثبت کردند. ادامه استفاده و توسعه این راهکار می‌تواند به بهبود مستمر کیفیت تولید و افزایش بهره‌وری در این بخش کمک کند.
منبع: شرکت فولاد هرمزگان
