حرکت به‌سوی تنوع محصول و بهره‌وری انرژی در بازار چندقطبی فولاد

به گزارش بورس امروز؛ بر اساس آمار World Steel Association، تولید فولاد جهانی در سال 2024 به 1,884 میلیون تن رسید که نسبت به سال 2023 (1,904.1 میلیون تن) 1.02 درصد کاهش داشته است. قاره آسیا و اقیانوسیه با تولید 72 درصد از فولاد جهان، عمده‌ترین ناحیه تولید محسوب می‌شود. کشورهای عضو اتحادیه اروپا 6.9 درصد و سایر کشورهای اروپایی 2.3 درصد از تولید جهانی را به خود اختصاص داده‌اند. همچنین، سهم آمریکای شمالی 5.6 درصد، آمریکای جنوبی 2.2 درصد، خاورمیانه 2.9 درصد، آفریقا 1.2 درصد و کشورهای CIS 4.5 درصد بوده است.

بر اساس آمارهای منتشره از سوی World Steel Association میزان تولید فولاد جهان در سال 2024 میادی بالغ بر 6/ 1,884 میلیون تن بوده است که نسبت به سال 2023(1,904.1 میلیون تن) به میزان 1.02 درصد کاهش داشته است.

براساس داده های 71 کشور در سال 2024 ، قاره آسیا و اقیانوسیه از عمده ترین نواحی تولید فولاد تلقی می شود، به نحوی كه در سال 2024 حدود 72 درصد از فولاد جهان در این منطقه تولید شده است. از دیگر نواحی عمده تولید فولاد جهان، کشورهای عضو اتحادیه اروپا است كه حدود  6.9 درصد تولید جهانی در سال مذكور توسط این اعضاء صورت گرفته است این در حالی است که سایر کشورهای اروپایی در سال 2024 میادی حدود 2.3 درصد از سهم تولید فولاد جهان را به خود  اختصاص داده اند. سهم قاره آمریکای شمالی از تولید فولاد جهان حدود 5.6 درصد به ثبت رسیده است. همچنین حدود 2.2 درصد از تولید فولاد جهان در آمریکای جنوبی، 2.9 درصد در خاورمیانه، 1.2  درصد در قاره آفریقا و 4.5 درصد در کشورهای CIS  تولید شده است.

جدول زیر عمده ترین قاره‌های تولید کننده فولاد طی سال‌های ۲۰۱۸ تا ۲۰۲۴ را نشان می‌دهد:

در نمودار زیر روند تغییرات تولید فولاد طی سال های 2018 تا 2024 در ایران در مقایسه با مجموع تولید جهان و کشور چین نشان داده شده است.

كشورهای چین، هند، ژاپن، آمریكا و روسیه تولیدكنندگان عمده فولاد در سال 2024 بودند. جدول زیر عمده‌ترین کشورهای تولیدکننده فولاد را در سال های 2023 و 2024 را نشان می‌دهد:

• چشم انداز جهانی صنعت

بازار فولاد در دنیا به سمت بازار چند قطبی حرکت می کند که در آن شرکت های بزرگ با ارائه محصولات و خدمات مشابه سهم زیادی در این بازار بدست می آورند. یک از استراتژی هایی که باعث موفقیت تعدادی از کشورها شده است، تمرکز بروی خلق محصولات متنوع است. از آنجایی که فولاد کالایی است که بخاطر ماهیت فیزیکی آن قابلیت متنوع سازی دارد، فولادسازان در تلاشند که محصولات خاص و متمایزی را به بازار عرضه کنند.

براساس گزارش آژانس بین المللی انرژی بیش از 85 درصد تقاضای انرژی در جهان تا سال 2040میادی از راه منابع کم کربن (تجدیدپذیرها، گاز طبیعی و انرژی هسته ای) تأمین خواهد شد. ازجمله صنایع مهمی که از این موضوع متأثر خواهد شد صنعت فولادسازی است. در حالی که سالانه حدود 7 درصد از دی اکسید کربن منتشر شده در اتمسفر در صنایع فولادسازی تولید می شود که همین موضوع به یکی از چالش های مهم این صنعت تبدیل شده است. در همین راستا شرکت های فولادسازی در مسیر حفظ روند افزایش تولید فولاد و در عین حال کاهش تولید کربن در تلاشند. قرار گرفتن در این مسیر تنها از راه جایگزینی روش پاک تر تولید فولاد یعنی روش الکتریکی انجام خواهد شد.

در تازه ترین اقدامات انجام شده در این زمینه، چین که به تنهایی بیش از 60  درصد از دی اکسید کربن صنعت فولاد جهان را تولید می کند، اقدام به تشویق گسترش تولید فولاد به روش الکتریکی و جلوگیری از فعالیت ظرفیت های جدید زغال سنگ کرده است.

چنین سیاستی منجر به برهم خوردن توازن مواد اولیه فولادسازی در سال های آینده خواهد شد. نکته مهمی که باید به آن توجه کرد این است که افزایش محبوبیت تولید فولاد به روش الکتریکی و بالابردن بهره وری انرژی در سایر روش ها منجر به افزایش تقاضای مواد اولیه مصرفی بخصوص مواد میانی در صنعت فولاد خواهد شد.

• بررسی مقداری تولید آهن اسفنجی

آهن اسفنجی از بازیافت کانی آهن طبیعی یا فرآوری شده‌ای که به دمای ذوب نرسیده حاصل می‌شود. معمولاً عیار و خلوص آهن موجود در آهن اسفنجی بین 84 تا 95 درصد برآورد می‌شود. با چنین عیاری آهن اسفنجی به عنوان منبع مناسبی از تولید آهن و فولاد در صنعت شناخته می‌شود. در بین روش های مختلف فرآوری آهن اسفنجی، بخش زیادی از فرآوری آهن اسفنجی کشور با استفاده از فن آوری میدرکس انجام می‌شود. در این فن آوری گندله آهن بدون واسطه با گازهای شکسته شده احیاء می‌شود. ابتدا گاز طبیعی وارد واحد شکست گاز می‌شود سپس به دلیل اثر حرارت وارد شده و وجود کاتالیزورهای مخصوص شکسته شده به H و CO تفکیک می‌گردد.

در قسمت کوره احیاء، هیدروژن و مونوکسید کربن مذکور با اکسیژن موجود در گندله مذاب ترکیب می‌شوند که ماحصل این ترکیب ماد های با نام آهن اسفنجی است. در این روش احیاء گندله آهن 67 درصد خلوص انجام شده و آهن اسفنجی)گندله متخلخل( با فلزینه کاری تولید می‌گردد. محصول تولید شده در واحد احیاء با دمای نزدیک به ۶۰۰ درجه سانتی گراد به وسیله سیستم انتقال مواد ویژه به قسمت فولادسازی برای تغذیه مستقیم کوره منتقل می شود. به احیاء مستقیم سنگ آهن DRIنیز می‌گویند. اسلب(تختال)، بیلت (شمش) و میلگرد محصول ذوب و احیاء آهن اسفنجی در صنعت فولاد است.

آهن اسفنجی جایگزین مناسبی برای ضایعات آهن است، در نتیجه می‌توان با استفاده از این ماده درصد بالایی از مواد اولیه برای فراهم آوردن ذوب مورد نیاز واحدهای فولادسازی را به جای بهره‌گیری از ضایعات، تهیه نمود. یکی از مهمترین کاربردهای آهن اسفنجی در کوره‌های القائی است. در کوره‌های القائی این امکان وجود دارد که نزدیک به ۵۰ درصد آهن اسفنجی را جایگزین قراضه نمود. البته باید این نکته را در نظر داشت که

برای استفاده از آن در کوره القایی، به دانش فنی و تجربه نیاز است. به علاوه آهن اسفنجی تحول بزرگی در ریخته گری مداوم صنعت فولاد ایجاد

نموده است.

در جدول ذیل بزرگ ترین کشورهای تولیدکننده آهن اسفنجی ارائه گردیده است. بیشترین تولید متعلق به کشور هند است. این کشور در سال 2023 حدود 49,3 میلیون تن آهن اسفنجی تولید کرده است. کشورهای ایران و روسیه با 33,4 و 7,8 میلیون تن در رتبه های بعدی قرار گرفته‌اند.

• بررسی صنعت از منظر داخلی

محصولات فولادی در ساخت ساختمان های مسکونی، کارخانه ها، راه‌های ارتباطی، انتقال انرژی و سیالات به کار گرفته شده اند. این مسئله نشانگر تاثیر عظیم صنعت فولاد بر رشد و شکوفایی کشور می‌باشد. موضوع روز صنعت فولاد کشور، حفظ محیط زیست و مصرف بهینه انرژی است. در صورت بکارگیری فرایند و تجهیزات خاص، امکان صرفه جویی انرژی و کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای تا 25% در صنایع فولاد ایران امکان پذیر می‌باشد.

صنعت فولاد در ایران با توجه به اینکه از جمله صنایع با ارزش افزوده بالا، صادرات محور و اشتغال آفرین است، جزء صنایع مادر و بسیار حائز اهمیت در کشور به شمار می آید. کشور ما دارای پتانسیل های زیادی مانند دسترسی به منابع عظیم مواد اولیه، در دسترس بودن انرژیهای مناسب و بازارهای مناسب اطراف است. این پتانسیل ها و عوامل سبب ایجاد انگیزه و جذب سرمایه در بخش فولاد می‌شوند.

تاریخچه کارخانه فولاد در ایران به سال ۱۳۰۶ می‌رسد، زمانی که برای نخستین بار اقداماتی در جهت احداث کارخانه فولاد شد، ولی جنگ جهانی دوم مانع پیگیری و رشد اهداف در زمینه فولاد شد. نخستین کارخانه فولاد در خوزستان برای فرآوری قراضه‌های وارداتی در سال ۱۳۴۲ ایجاد شد و یک توافقنامه بین یک شرکت ایرانی و سوئدی برای ساخت این کارخانه فولاد بسته شد. پس از آن بخش دولتی نیز فعالیت خود را آغاز کرد، به گونه‌ای که در کنار قرارداد منعقد شده بین دولت های ایران و شوروی سابق برای انتقال گاز طبیعی از ایران، مبادلات صنایع سنگین و از جمله ساخت یک واحد فولادسازی با ظرفیت تولید سالانه ۵۵۰ هزار تن در اصفهان به عهده طرف مقابل گذاشته شد.

در این راستا شرکت ملی فولاد ایران نیز به منظور انجام کارهای ساختمانی این کارخانه و تجهیز معادن مربوط نظیر سنگ آهن، زغال سنگ، سنگ آهک، نسوز و … تأسیس شد و از آن سال به بعد کارخانه های فولادی یکی پس از دیگری احداث شد. پس از انقاب واحدهای فولادی چون فولاد خوزستان و فولاد مبارکه اصفهان شکل گرفتند که سهم مهمی در تولید فولاد کشور را بر عهده دارند. در حال حاضر نیز با وجود اینکه مجتمع های فولادی چون فولاد هرمزگان، فولاد خراسان، فولاد سبا، فولاد کاویان، شرکت گروه صنعتی سپاهان، فولاد آلیاژی ایران و شرکت ملی فولاد ایران شکل گرفتند اما سهم بالای ۷۰ درصد تولید فولاد ایران بر دوش فولادسازانی چون فولاد مبارکه، فولاد خوزستان و ذوب آهن اصفهان است.

نقش و اهمیت صنعت فولاد در کشور به عنوان دومین صنعت بزرگ کشوری بعد از صنعت نفت همواره برای همگان آشکار و روشن بوده است. افزایش تولید فولاد ایران در طی چند سال گذشته و ارتقای رتبه ایران در میان بزرگترین تولیدکنندگان فولاد جهانی، نشان از اهمیت بیش از پیش این صنعت در کشور است.

ایجاد ظرفیت های مناسب بر اساس مطالعات جامع و قابل استناد در محصولات با ارزش افزوده بالا عاوه بر فراهم شدن فرصت مناسب برای توسعه صنایع وابسته به صنعت فولاد در کشور، می تواند فرصت قابل قبولی جهت حضور در بازارهای جهانی را برای کشور ایجاد نماید. ایران در تولید آهن و فولاد دارای جایگاه بین المللی است؛ به طوری که انجمن جهانی فولاد در گزارش خود میزان تولید فولاد ایران در سال 2024 را 31.4 میلیون تن اعلام کرده است تا بتواند به عنوان اصلی ترین تولیدکننده در منطقه شناخته شود.

• عملکرد تولید در صنعت فولاد کشور

بر اساس گزارش انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، عم