ساخت اولین ضخامت‌سنج گامای خاورمیانه در شرکت فولاد مبارکه
به گزارش بورس امروز، کارشناس تعمیرات سیستم‌های اندازه‌گیری نورد گرم ضمن اعلام این خبر افزود: تولید محصول مطابق با استانداردهای بین‌المللی و تأمین درخواست مشتری، به خطوط تولید مدرن و تجهیزات دقیق اندازه‌گیری نیاز دارد؛ به همین منظور در خطوط نورد گرم، دستگاه‌های ضخامت‌سنج از جایگاه ویژه‌ای برخوردارند. وی با بیان این‌که در خروجی نورد […]
به گزارش بورس امروز، کارشناس تعمیرات سیستم‌های اندازه‌گیری نورد گرم ضمن اعلام این خبر افزود: تولید محصول مطابق با استانداردهای بین‌المللی و تأمین درخواست مشتری، به خطوط تولید مدرن و تجهیزات دقیق اندازه‌گیری نیاز دارد؛ به همین منظور در خطوط نورد گرم، دستگاه‌های ضخامت‌سنج از جایگاه ویژه‌ای برخوردارند.
وی با بیان این‌که در خروجی نورد نهایی یک ضخامت‌سنج گامای ساخت شرکت توشیبای ژاپن قرار داشت افزود: قسمت محاسبات این تجهیز به‌دلیل استهلاک و آنالوگ بودن در سال ۱۳۹۱ از مدار بهره‌برداری خارج شد.
حسن اصغری‌پور در تشریح روند ساخت این تجهیز افزود: پس از تهیه نقشۀ C-Frame، ساخت آن در دستور کار تعمیرگاه مرکزی قرار گرفت. در ادامه قطعات موردنیاز از داخل کشور تهیه و مونتاژ شد. پس از آن تابلوی کنترل تهیه و در سالن برق نصب گردید و کابل‌های موقت تا C-Frame کشیده شد. در همین راستا با توجه به استراتژیک بودن PC-Base کامپیوتر سرور و نرم‌افزارهای موردنیاز تهیه شد.
وی خاطرنشان کرد: پس از اقدامات فوق، اندازه‌گیری ضخامت با سورس گاما و آشکارساز Ion-Chamber آغاز شد که با بروز مشکلات بعدی، تصمیم بر آن شد که از آشکارساز Scintillator استفاده شود. پس از نصب آشکارساز لازم بود سیگنال آنالوگ خروجی به دیجیتال تبدیل شود تا در سیستم کنترلی که بر پایۀ PC طراحی شده بود قابل‌استفاده باشد. در ادامه، برطرف کردن مشکلات تقویت‌کنندۀ نوری که نیاز به ولتاژ بالا داشت در دستور کار قرار گرفت.
پس از آماده‌سازی این مراحل، نوبت به انتخاب روش اندازه‌گیری ضخامت شد. نظر به تجربیات و مستندات مربوط به ضخامت‌سنج‌های موجود، روش اندازه‌گیری «میزان تضعیف» برای ضخامت‌سنجی انتخاب و برنامۀ مربوط به آن نوشته شد. در نهایت پس از انجام آزمایش‌های لازم به صورت سرد و اطمینان از عملکرد صحیح آن، تجهیز به خط منتقل شد و اتصالات موردنیاز آن مثل آب خنک‌کاری، کابل‌های برق و شبکه برقرار گردید و تجهیز با حمایت جدی و قبول خطرات مرتبط، توسط مدیریت ناحیه و همکاری سایر بخش‌ها، تست گرم را با موفقیت پشت سر گذاشت و خوشبختانه نتایج اندازه‌گیری‌ها در مقایسه با ضخامت‌سنج‌های دیگر رضایت‌بخش بود و عملکرد بسیار خوب تجهیز را نشان می‌داد.
اصغری‌پور با تأکید بر این‌که در این پروژۀ بزرگ علاوه‌بر رفع مشکلات ناشی از توقف تجهیز و خط تولید، از خروج حدود ۲۴۰ هزار یورو برای خرید هر تجهیز جلوگیری و دانش فنی ساخت این تجهیز نیز بومی‌سازی شد، گفت: این موفقیت با همکاری و همدلی همکاران گرامی از تعمیرات سیستم‌های اندازه‌گیری نورد گرم، کنترل پروسس، تعمیرگاه مرکزی، آزمایشگاه پرتوزا و الکترونیک و حمایت‌های مدیریت ناحیه به دست آمد که از همۀ این عزیزان قدردانی می‌نماییم.
در همین خصوص امیر گودرزی، رئیس کنترل فرایند نورد گرم افزود: انجام این فعالیت‌های مهندسی و نوآورانه در واحد از آن جهت باارزش است که در زمانی که با محدودیت در انتقال دانش فنی و تجهیزات مواجهیم، می‌توانیم با استفاده از هوش و استعداد ذاتی و فعالیت‌های همکاران بر بسیاری از مشکلات پیش رو غلبه کنیم.
علی حاجیان‌نژاد، مدیر ناحیۀ نورد گرم نیز ضمن تبریک این موفقیت گفت: محدودیت‌های سال‌های اخیر نه‌تنها باعث توقف کار و تولید در فولاد مبارکه نشد، بلکه شرایطی فراهم کرد که کارکنان با اتکا به دانش فنی بومی بسیاری از تجهیزات را بومی‌سازی کنند و بومی‌سازی ضخامت‌سنج مذکور که ممکن بود به موضوعی بحرانی مبدل گردد، خوشبختانه با اتکا به دانش فنی و تجربه تیمی بعد از چندین ماه تلاش بی‌وقفه این اراده و تصمیم به نتیجه رسید و این ضخامت‌سنج با موفقیت کامل در مدار بهره‌برداری قرار گرفت.
